Реконструкция энергетических котлов
Ход проекта
- Обследование объекта – 2000 г.
- Подготовка базовых технических решений – 2001 г.
- Научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы – 2002 г.
- Разработка рабочей документации – 2003 г.
- Начало реконструкции – 2004 г.
- Пуск в эксплуатацию – 2006 г.
Подробное описание
Нашими специалистами за последние двадцать лет накоплен огромный опыт по модернизации паровых котлов устаревшей конструкции. За это время были разработаны технические решения и рабочая документация по следующим видам работ:
- реконструкция морально и физически устаревшего оборудования с заменой физически изношенного оборудования;
- модернизация котлов с целью повышения их производительности за счёт реализации современных технологических решений и при сохранении существующих габаритных размеров ячеек самого котла и его вспомогательного оборудования;
- перевод котлов и котельных на альтернативные виды топлива;
-улучшение технико-экономических показателей работы котлов и снижение удельных затрат за счёт внедрения более эффективных технологий и материалов;
- улучшение экологических характеристик работы котлов за счёт реализации современных технологических внутри- и внетопочных средств подавления оксидов азота и оборудование котлоагрегатов высокоэффективными золоуловителями с коэффициентом золоулавливания не менее 99,4-99,5 %, устанавливаемыми в существующих ячейках и с максимальным использованием существующих скрубберов;
- переработка чертежей заводов-изготовителей котельного оборудования для их соответствия современным требованиям обязательных стандартов (поверхности нагрева, коллекторы и камеры, сосуды, трубопроводы и пр;
- применение оребрённых поверхностей нагрева для повышения теплосъёма или для снижения массы используемых труб в конвективных пакетах до 40-50 % при сохранении этого же теплосъёма .
По всем перечисленным видам работ, кроме разработки технических решений и рабочей документации, также были осуществлены:
- изготовление и поставка нестандартного оборудования;
- шеф-надзор за реконструкцией и монтажом оборудования;
- пуско-наладочные работы.
Наиболее характерным примером выполненной работы в этом направлении является реконструкция двух котлов БКЗ-320-140 с повышением их производительности с 320 т/ч до 400 т/ч на ТЭЦ АО «Алюминий Казахстана».
В процессе реконструкции котлоагрегатов в топочно-горелочных устройств были реализованы одновременно нескольких технологических методов внутритопочного подавления оксидов азота:
- смонтирована система нижнего дутья;
- система подачи пыли в горелки была переведена на транспорт ПВКд;
- выполнена замена вихревых горелкок на прямоточные, с целью достижения замедленного смешения в начальной части факелов, с размещением их на углах полутопок для организации сжигания пыли в двух вихрях с центрами в середине полутопок;
- сопла сброса сушильного агента установлены с образованием тангенциальной вихревой подачи выше основных горелок на 2,1 м.
Результаты реконструкции:
- после пуска и наладки котлоагрегаты уверенно набирали расчётную паровую нагрузку равную 400 т/ч. Котлы длительно работают в расчётном режиме при отсутствии шлакования поверхностей нагрева
- новые топочно-горелочные устройства - двухвихревое тангенциальное расположение прямоточных горелок с системой нижнего дутья позволило значительно уменьшить выбросы оксидов азота из котла. Концентрация NОХ в дымовых газах (приведенная к избытку воздуха 1,4) при работе котла на расчётной нагрузке 400 т/ч составила 500÷510 мг/м3, в то время как до реконструкции, этот параметр при работе котла на нагрузке 320 т/ч был равен 920÷930 мг/ м3;
- реконструкция аппаратов мокрой золоочистки и установка в них батарейных эмульгаторов II-го поколения позволила поднять эксплутационную степень очистки дымовых газов от золы в среднем до 99,40÷99,47%, и снизить массовую концентрацию золы на выходе установки до 0,266 г/м3.
- реконструкция морально и физически устаревшего оборудования с заменой физически изношенного оборудования;
- модернизация котлов с целью повышения их производительности за счёт реализации современных технологических решений и при сохранении существующих габаритных размеров ячеек самого котла и его вспомогательного оборудования;
- перевод котлов и котельных на альтернативные виды топлива;
-улучшение технико-экономических показателей работы котлов и снижение удельных затрат за счёт внедрения более эффективных технологий и материалов;
- улучшение экологических характеристик работы котлов за счёт реализации современных технологических внутри- и внетопочных средств подавления оксидов азота и оборудование котлоагрегатов высокоэффективными золоуловителями с коэффициентом золоулавливания не менее 99,4-99,5 %, устанавливаемыми в существующих ячейках и с максимальным использованием существующих скрубберов;
- переработка чертежей заводов-изготовителей котельного оборудования для их соответствия современным требованиям обязательных стандартов (поверхности нагрева, коллекторы и камеры, сосуды, трубопроводы и пр;
- применение оребрённых поверхностей нагрева для повышения теплосъёма или для снижения массы используемых труб в конвективных пакетах до 40-50 % при сохранении этого же теплосъёма .
По всем перечисленным видам работ, кроме разработки технических решений и рабочей документации, также были осуществлены:
- изготовление и поставка нестандартного оборудования;
- шеф-надзор за реконструкцией и монтажом оборудования;
- пуско-наладочные работы.
Наиболее характерным примером выполненной работы в этом направлении является реконструкция двух котлов БКЗ-320-140 с повышением их производительности с 320 т/ч до 400 т/ч на ТЭЦ АО «Алюминий Казахстана».
В процессе реконструкции котлоагрегатов в топочно-горелочных устройств были реализованы одновременно нескольких технологических методов внутритопочного подавления оксидов азота:
- смонтирована система нижнего дутья;
- система подачи пыли в горелки была переведена на транспорт ПВКд;
- выполнена замена вихревых горелкок на прямоточные, с целью достижения замедленного смешения в начальной части факелов, с размещением их на углах полутопок для организации сжигания пыли в двух вихрях с центрами в середине полутопок;
- сопла сброса сушильного агента установлены с образованием тангенциальной вихревой подачи выше основных горелок на 2,1 м.
Результаты реконструкции:
- после пуска и наладки котлоагрегаты уверенно набирали расчётную паровую нагрузку равную 400 т/ч. Котлы длительно работают в расчётном режиме при отсутствии шлакования поверхностей нагрева
- новые топочно-горелочные устройства - двухвихревое тангенциальное расположение прямоточных горелок с системой нижнего дутья позволило значительно уменьшить выбросы оксидов азота из котла. Концентрация NОХ в дымовых газах (приведенная к избытку воздуха 1,4) при работе котла на расчётной нагрузке 400 т/ч составила 500÷510 мг/м3, в то время как до реконструкции, этот параметр при работе котла на нагрузке 320 т/ч был равен 920÷930 мг/ м3;
- реконструкция аппаратов мокрой золоочистки и установка в них батарейных эмульгаторов II-го поколения позволила поднять эксплутационную степень очистки дымовых газов от золы в среднем до 99,40÷99,47%, и снизить массовую концентрацию золы на выходе установки до 0,266 г/м3.
